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大約十天前,我去了梅賽德斯-奔馳Big G的生產地格拉茨。
開個玩笑,現在不用少旅行,更不用說遠行了。事實上,我去了有“東方格拉茨”之稱的鎮江北汽藍谷麥格納智能制造基地。換句話說,我去參觀了工廠。
對于這次旅行,可以總結為“不虛此行”。原因是我在身臨其境的體驗中近距離接觸了麥格納的制造過程。
(廠區內禁止拍照,圖片素材由官方提供,敬請諒解)
說到麥格納,關注汽車的人就會知道,它是一家擁有100多年汽車制造經驗和歷史的多元化全球汽車零部件供應商。其位于奧地利格拉茨的工廠已生產超過370萬輛汽車,包括奔馳G級、阿斯頓馬丁Rapide、寶馬5系、豐田Supra等知名車型。
我們這次參觀的“格拉茨工廠”很不一樣,它只為北極狐服務。該工廠于2019年12月竣工自動噴涂生產線,是麥格納首次在歐洲以外開設整車制造工廠,也是麥格納在亞洲首個合資智能制造基地。
效率已經滲透到我們生活和工作的方方面面,尤其是在汽車制造領域。汽車工業發展以來,第一生產力是什么?走進工廠的那一刻,我有了答案,我更加堅信技術是車企的第一生產力。
在北汽藍谷麥格納智能制造基地,無論是沖壓車間、車身車間、涂裝車間、總裝車間還是電池組車間,大部分都不是生產工人,而是自動化生產線和機械臂。
沖壓車間采用全封閉、高速全自動鋼鋁混合車身生產線,主要負責生產側板、擋泥板、門蓋等中大型沖壓件。據工程師介紹,沖壓車間一共有40個自制件(其中鋁件15個)。根據MAFACT系統標準,從材料到最終產品,從器具到設備,都必須進行全方位、深入的管控。一次提交的通過率為97%。
車身車間擁有一條30JPH(每小時30臺產能)鋼鋁混合生產線,由290臺德國KUKA機器人和206臺連接設備組成。所有連接點(鉚接、焊接)自動化率100%,涂膠自動化率95%以上,人員整體布局優化,利用率85%以上。生產線幾乎是全自動化的。
為了達到更好的車身重量,極限狐車型采用了上鋼下鋁的混合車身結構,但其制造工藝和工藝比全鋁車身要復雜,因為兩種不同的材料是精確結合的。連接采用SPR和FDS連接方式,焊接采用焊前酸洗鈍化的方法或材料供應商的預涂方法,以解決焊縫表面硬度高的致密氧化膜的問題。鋁合金。
為什么選擇上鋼下鋁的混合車身結構?更重要的原因是其籠式結構的高安全性。在最關鍵的A柱、B柱等部位,極狐車型采用1500MPa以上的熱成型鋼,每平方厘米可承受10噸以上的壓力,可以承受很大一部分車輛碰撞時的外部沖擊力。
值得注意的是,結合麥格納的質量控制程序,車身車間除了采用常規的質量控制方法外,還增加了視覺涂膠檢測、在線測量、激光間隙和齊平測量、工藝參數群控系統、鉚接實驗等。 . 通過實驗室方法加強質量控制,大大提高質量檢驗的效率和準確性。
此外,在涂裝車間,52臺ABB高性能機器人組成全自動輸送系統。經過多次噴漆工序后,LASD水性阻尼漆會自動噴涂到車身上。值得一提的是,LASD水性阻尼涂料在有害物質揮發方面的價值遠低于傳統涂料。
電池PACK車間自動化率53%,包括模塊自動上線、自動檢測、涂膠、清洗等20道組裝工序,以及模塊安裝、固定、FDS鉚接工序。據了解自動噴涂生產線,通過高度自動化,可以保證整個流程的精準性、一致性和更高的生產效率,也可以保證電池的安全性。不僅如此,在精準量產之后,極虎車型上的動力電池還要經過200多項測試驗證,包括耐久性、高溫、極寒、高濕等一系列測試。
在涉水深度方面,Extreme Fox車型在涉水800mm時仍能達到相關測試的優秀水平,既保證了車內乘員的安全,又有效規避了因電池進水引發事故的風險。這一切的背后都是努力的結果。在車間的全透明淋浴房里,極湖車要通過模擬中雨、大雨甚至大雨的全方位淋浴測試。
更何況總裝車間自動化程度高,實現了車輛在線實時監控,車輛位置自動上報;關鍵工序的自動識別和自動擰緊;對關鍵底盤設備進行自動測量和自動調整到合格范圍內的一系列操作。
同時,得益于麥格納靜態裝配技術的應用,可以在移動的生產線上建立靜態工位,實現復雜工藝的裝配,從而最大限度地減少人員取料和來回移動的時間。時間和效率大大提高。
雖然現階段極湖模特的出鏡率不算太高,但通過這次走訪,你可以知道始末。此前,極湖正在為未來的發展奠定基礎。在智能汽車時代,汽車的定義發生了變化。與造車新勢力不同,傳統車企更注重品質管控、平臺、核心技術和智能制造。在這方面,麥格納與極湖的合作就是一個典型的例子,利用MAFACT制造系統提升自身品質。
Polar Fox Alpha S (ARCFOX αS)
廠家指導價:251900-344900元
Polar Fox Alpha T (ARCFOX αT)
廠家指導價:241900-319900元