總裝生產線設計先進，高效而靈活——這座新工廠

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• 3、涂裝車間

  涂裝車間是整個工廠的能源消耗大戶，水電消耗占總能耗的一半。然而，這座新工廠采用了最新的節能減排技術。整體廠房比東廠現有生產線降低32%，車身車間降低31%，涂裝車間降低42%。與傳統生產工藝相比，涂裝車間比傳統涂裝車間能耗降低約60%，伺服沖壓生產線比傳統液壓沖壓線能耗降低約44%。別小看這些數字，每年可節省6000萬度電。

  涂裝車間采用一體化噴涂工藝和三段式冷卻烘干爐技術噴涂設備廠家，可實現精確控溫，有效克服鋼材和鋁材熱脹冷縮的不同影響，確保車身尺寸準確；創新的底漆技術省去了中間漆和烘干工序；RoDip旋轉式浸涂設備允許車身旋轉，大大減少了設備占用的空間；總體而言，新涂裝車間比原有設施節能37%，與以往技術相比，節能節水高達60%，化學藥劑排放減少80%。

  通過在線過程控制系統（OPC，Online Process Control），依托大數據系統的積累，自主學習分析，對潛在故障進行實時監控和預警，做到防患于未然，防患于未然它們發生，并簡化生產過程。

  4.裝配車間

  與車身車間相反，總裝車間是最需要人工的工序，所以總裝線采用了高度符合人體工學的設計，例如：3D打印（增材制造）和智能穿戴設備也應用在了新大東身上工廠。新工廠使用3D打印的拇指保護器和天窗調節夾具噴涂設備廠家，可以縮短小批量和定制化學夾具的開發周期。一線員工可以通過智能終端獲取準確的生產信息，即時溝通。總裝車間的機械外骨骼（無座座椅）可為需要重體力作業的員工提供體力支撐，幫助員工減輕勞動強度，提高生產效率。

  該流水線設計先進、高效靈活，可滿足個性化制造和多機型共線生產的需求，并應用大數據。以車身與底盤相結合的聯合汽車站為例，每天記錄和監控數萬個螺栓擰緊數據，做到防患于未然。

  總結：大東新工廠融合了寶馬集團最新最先進的生產技術，應用最新標準的物流、生產和質量管理體系。“工業4.0”的設計理念和智能技術的應用是創新和可持續生產的最新范例。廠內員工向我們介紹，數字化為華晨寶馬帶來了新的發展空間和更高的生產效率，將員工從勞動密集型工作中解放出來，提高了工作技能和效率，取得了更好的成績。釋放你的創造力。（網訊社攝/王靜亞）