15年行業經驗 ，西北地區自動噴涂生產線制造企業
自動化程度高，產量高，節省效率，降低成本
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由特斯拉提供
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媒體新網上海9月5日電（李樹政）近日，多家專業媒體齊聚一堂，深入了解其在智能生產和產品全生命周期質量管理方面的建設。
特斯拉表示，數字化、智能化是一大特點，沖壓涂裝車間生產線自動化率達到100%。
據特斯拉稱，“特斯拉速度”與“中國速度”的碰撞創造了世界著名紀錄：從奠基到投產只用了10個月；同年取得土地并取得施工許可證； 2019年開工建設，同年投產，同年交付。占地面積86萬多平方米，目前生產Model Y和Model 3兩款車型。
目前，特斯拉已完成轉型成為汽車出口大國，產量目標已突破45萬輛。據介紹，零部件國產化率高達86%，有力地促進了中國新能源汽車上下游產業鏈的增長。同時自動噴涂生產線，整車出口歐洲、日本、東南亞等10多個國家和地區，將中國制造推向世界舞臺。
“數字神經網絡”覆蓋生產線的每一個角落
此前，中國信息通信研究院院長于曉輝曾指出：“工業互聯網是路徑和方法論，這是構建物理世界的框架模型。”通過人、機、物的全面互聯，構建全要素、全產業鏈、全價值鏈的新型制造和服務體系。工業互聯網是一場數字化轉型。能有效改變生產制造模式。
數字化、智能化猶如“科技電影的世界”。特斯拉自主研發制造控制系統（MOS），具有人機交互、智能識別和追溯功能，深度支持世界頂級制造工藝。
據劉總介紹，MOS系統深入應用于整車制造、電池車間、電機車間等，有效提升工藝、工程設計、質量控制。
除了MOS系統，高可靠工業網絡覆蓋自動化生產線的各個角落，為設備自動化、生產設備無線連接、生產信息數據采集、人機交互、智能化提供了完善的條件。決策。網絡服務。通俗的講，既保證了產品生產過程的標準化，又保證了產品質量，可以利用大數據系統對每輛車、每一個零部件的生產數據進行追溯。
以此次參觀壓鑄車間為例。壓鑄車間采用特斯拉自主研發的大數據分析系統，實現壓鑄工藝參數的全面數據統計，并進行參數波動報警功能，確保零件質量穩定可控從源頭上。同時通過儀器掃描監控產品質量，通過MOS系統全面管理產品批號和溯源。
產品全生命周期的質量控制“紡絲剝繭”的質量保證
特斯拉產品全生命周期的質量控制也備受關注。從供應商端到零部件檢驗，再到制造過程，最后到客戶使用，對每輛車的全生命周期進行質量控制。
整個質量控制由三個基本要素支持：
首先，數字化、智能化制造控制系統在產品質量精細化管理中發揮著重要作用。數據采集??和精準追溯等功能。其中，數據采集系統實現了從細節到整體的全方位數據采集，不僅實現了全方位監控管理，還實現了整車廠零部件尺寸檢測數據的實時采集，整個供應鏈。同時支持自動大數據分析和尺寸偏差預判；精準追溯系統將記錄關鍵工位安裝和工藝參數的全程監控，支持生產過程數據查詢分析的追溯。
在制造過程中，特斯拉建立了細致嚴謹的質量檢測流程。在生產過程中，對車身尺寸進行標準化控制。多種檢測工具與自主研發的測量數據分析系統相結合，發現異常及時報警。同時，整車固件電氣功能可實現281次自動巡檢，配合人工巡檢，確保功能。普通的。值得一提的是，對于電池、電機等關鍵零部件，特斯拉使用近50臺自動化檢測設備進行檢測，確保氣密性、高壓絕緣、電氣性能、電機焊接質量均符合標準，并全部檢測數據已上傳。對數據庫的長期可追溯性。
此外，特斯拉還建立了一種名為 Audit 的人工檢查方法。審核審核由經過專業培訓的審核人員獨立站在用戶產品使用的立場上，以專業、全面的視角，對確認的車輛進行隨機抽樣質量評估，確保每輛車符合質量要求。 Tesla 認為，完全從用戶的角度來看待產品，更能發現問題并加以改進。
下線并不是質量管理的終結。車輛下線后，售后質量管理開始“接手”。從車輛出廠的那一刻起，從物流運輸環節、發貨前的檢驗環節、發貨后的客戶使用環節，我們充分關心車輛的質量性能和客戶的用車體驗自動噴涂生產線，快速響應市場反饋，高效解決客戶需求。正是這套“紡、剝繭”質量管理體系，實現了全過程質量的數字化監控、智能分析和預防。 （完）
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