邀請媒體探訪生產和產品全生命周期

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• 近日，媒體應邀參觀，深入了解其在智能生產和產品全生命周期質量管理方面的建設。

  

  據悉，公司數字化、智能化程度極高，沖壓涂裝車間生產線自動化率達到100%。

  此次參觀全程由劉經理全程指導。劉經理介紹，他擁有3項行業世界紀錄：

  從基礎到生產10個月；

  2018年同年簽訂合同，同年取得土地，同年取得施工許可證；

  2019年開工建設，同年投產，同年交付。

  占地面積86萬多平方米，目前生產Model Y和Model 3兩款車型，計劃2021年增產至45萬輛。

  據報道，特斯拉在中國本土供應商占比超過90%，有效促進了中國新能源汽車上下游產業鏈的增長。同時，整車出口歐洲、日本、東南亞等10多個國家和地區，將中國制造推向世界舞臺。

  

  此前，中國信息通信研究院院長于曉輝曾指出：“工業互聯網是數字化轉型的路徑和方法論，是構建物理世界的框架模型。”通過人、機、物的全面互聯，構建從全要素、全產業鏈、全價值鏈全聯接的新型制造和服務體系出發，工業互聯網是實現數字化的途徑轉型，可以有效改變制造模式。

  特斯拉自主研發制造控制系統（MOS），具有人機交互、智能識別和追溯功能，深度支持世界頂級制造工藝。

  

  劉經理介紹，MOS系統在整車制造、電池車間、電機車間等方面都有深入應用，在工藝改進、工程設計、質量控制等方面堪稱“數字化”。

  

  除了MOS系統，高可靠的工業網絡覆蓋自動化生產線的各個角落，為設備自動化、生產設備無線連接、生產信息數據采集、人機交互、智能化提供完整的網絡服務。決策。

  通俗的講，既保證了產品生產過程的標準化，又保證了產品質量，利用大數據系統追溯每輛車、每一個零部件的生產數據，以免錯過哪怕是一毫米的誤差。

  以此次參觀壓鑄車間為例。壓鑄車間采用特斯拉自主研發的大數據分析系統，實現壓鑄工藝參數100%數據統計，并進行參數波動報警功能，從源頭確保零部件質量100%穩定可控同時通過儀器掃描監控產品質量，通過MOS系統100%管理產品批號和可追溯性。

  備受關注的還有特斯拉產品生命周期的質量控制。從供應商端到零部件檢驗，再到制造過程，最后到客戶使用，對每輛車的全生命周期進行質量控制。全生命周期質量控制是實施措施的重要組成部分。

  

  整個質量控制由三個基本要素支持：

  首先，數字化、智能化的制造控制系統在產品質量精細化管理中發揮著重要作用，實現了數據采集、精準追溯等功能。其中噴涂生產線定制，數據采集系統實現了從細節到整體的全方位數據采集，不僅實現了全方位監控管理，還實現了整車廠零部件尺寸檢測數據的實時采集，整個供應鏈。同時支持自動大數據分析預測尺寸偏差；精準追溯系統將記錄關鍵工位安裝及工藝參數的全程監控，支持生產過程數據查詢分析的追溯；

  特斯拉在制造過程中設置了細致而嚴格的質量檢測流程。在生產過程中，對車身尺寸進行標準化控制。多種檢測工具與自主研發的測量數據分析系統相結合，發現異常及時報警。同時噴涂生產線定制，整車固件電氣功能可實現281次自動巡檢，配合人工巡檢，確保功能。普通的。值得一提的是，對于電池、電機等關鍵零部件，特斯拉使用近50臺自動化檢測設備進行檢測，確保氣密性、高壓絕緣、電氣性能、電機焊接質量均符合標準，并全部檢測數據 100 % 上傳到數據庫以實現長期可追溯性。

  此外，特斯拉還建立了一種名為 Audit 的人工檢查方法。審核審核由經過專業培訓的審核人員獨立從用戶使用產品的角度出發，以專業、全面的視角，對確認車輛進行隨機抽樣質量評估，確保每輛車符合質量要求。特斯拉認為，完全站在用戶的角度看待產品，更能發現問題并加以改進。這對大批量生產的工業產品是極其苛刻的要求。

  下線并不是質量管理的終結。車輛下線后，售后質量管理開始“接手”。從車輛下線的那一刻起，從物流運輸環節、交付前的檢驗環節、交付后的客戶使用環節，都要關注車輛的質量性能和客戶的用車體驗，回應市場投訴，解決客戶需求。