總裝生產(chǎn)線設(shè)計先進(jìn)，高效而靈活——這座新工廠

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• 3、涂裝車間

  涂裝車間是整個工廠的能源消耗大戶，水電消耗占總能耗的一半。然而，這座新工廠采用了最新的節(jié)能減排技術(shù)。整體廠房比東廠現(xiàn)有生產(chǎn)線降低32%，車身車間降低31%，涂裝車間降低42%。與傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比，涂裝車間比傳統(tǒng)涂裝車間能耗降低約60%，伺服沖壓生產(chǎn)線比傳統(tǒng)液壓沖壓線能耗降低約44%。別小看這些數(shù)字，每年可節(jié)省6000萬度電。

  涂裝車間采用一體化噴涂工藝和三段式冷卻烘干爐技術(shù)噴涂設(shè)備廠家，可實(shí)現(xiàn)精確控溫，有效克服鋼材和鋁材熱脹冷縮的不同影響，確保車身尺寸準(zhǔn)確；創(chuàng)新的底漆技術(shù)省去了中間漆和烘干工序；RoDip旋轉(zhuǎn)式浸涂設(shè)備允許車身旋轉(zhuǎn)，大大減少了設(shè)備占用的空間；總體而言，新涂裝車間比原有設(shè)施節(jié)能37%，與以往技術(shù)相比，節(jié)能節(jié)水高達(dá)60%，化學(xué)藥劑排放減少80%。

  通過在線過程控制系統(tǒng)（OPC，Online Process Control），依托大數(shù)據(jù)系統(tǒng)的積累，自主學(xué)習(xí)分析，對潛在故障進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控和預(yù)警，做到防患于未然，防患于未然它們發(fā)生，并簡化生產(chǎn)過程。

  4.裝配車間

  與車身車間相反，總裝車間是最需要人工的工序，所以總裝線采用了高度符合人體工學(xué)的設(shè)計，例如：3D打印（增材制造）和智能穿戴設(shè)備也應(yīng)用在了新大東身上工廠。新工廠使用3D打印的拇指保護(hù)器和天窗調(diào)節(jié)夾具噴涂設(shè)備廠家，可以縮短小批量和定制化學(xué)夾具的開發(fā)周期。一線員工可以通過智能終端獲取準(zhǔn)確的生產(chǎn)信息，即時溝通。總裝車間的機(jī)械外骨骼（無座座椅）可為需要重體力作業(yè)的員工提供體力支撐，幫助員工減輕勞動強(qiáng)度，提高生產(chǎn)效率。

  該流水線設(shè)計先進(jìn)、高效靈活，可滿足個性化制造和多機(jī)型共線生產(chǎn)的需求，并應(yīng)用大數(shù)據(jù)。以車身與底盤相結(jié)合的聯(lián)合汽車站為例，每天記錄和監(jiān)控數(shù)萬個螺栓擰緊數(shù)據(jù)，做到防患于未然。

  總結(jié)：大東新工廠融合了寶馬集團(tuán)最新最先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)，應(yīng)用最新標(biāo)準(zhǔn)的物流、生產(chǎn)和質(zhì)量管理體系。“工業(yè)4.0”的設(shè)計理念和智能技術(shù)的應(yīng)用是創(chuàng)新和可持續(xù)生產(chǎn)的最新范例。廠內(nèi)員工向我們介紹，數(shù)字化為華晨寶馬帶來了新的發(fā)展空間和更高的生產(chǎn)效率，將員工從勞動密集型工作中解放出來，提高了工作技能和效率，取得了更好的成績。釋放你的創(chuàng)造力。（網(wǎng)訊社攝/王靜亞）