考察團參觀智能創新實驗室參觀數字化示范線(組圖)

• 本文來源：網絡整理         責任編輯：佚名        

• 2021年6月24日，由易工數字企業網組織的“2021成都對標智慧工廠巡查”圓滿結束。此次考察吸引了近40位國內制造企業高管和智能制造相關部門負責人參加。一天之內，成員和電子作品走進西門子智能制造成都創新中心，通過實地考察、專家講解和交流，深入學習和借鑒成都標桿企業推進智能化的最佳實踐制造業。探索企業數字化、自動化和智能化轉型之路。

  上午，代表團首先來到了西門子智能制造成都創新中心。西門子智能制造成都創新中心是全球首個集創新研發為一體的智能制造創新平臺，全球首個集成離散和流程制造軟硬件技術的創新中心，全球首個基于云的開放式物聯網操作系統海外研發中心，全球首個集創新中心與數字化工廠于一城的示范基地。該中心也是西門子在中國設立的第一個專門針對MindSphere的研發中心。致力于為制造業提供最先進、最完善的數字化企業解決方案，幫助企業實現數字化轉型升級。代表團成員依次參觀了西門子智能制造能力中心、離散工業數字化示范線、過程工業數字化示范線和智能創新實驗室，體驗了從工廠設計到運維、從現場流程到智能生產的真實過程。數字孿生驗證的核心概念是生產，實體是數據。流程工業數字化示范線和智能創新實驗室依次進行，體驗了從工廠設計到運維、從現場流程到智能生產的真實過程。數字孿生驗證的核心概念是生產，實體是數據。流程工業數字化示范線和智能創新實驗室依次進行，體驗了從工廠設計到運維、從現場流程到智能生產的真實過程。數字孿生驗證的核心概念是生產，實體是數據。

  代表團參觀智能創新實驗室

  代表團參觀數字化示范線

  代表團在西門子智能制造成都創新中心合影

  下午，代表團拜訪了何。占地總面積50萬平方米，工廠生產速度為每小時30臺，年生產能力15萬臺。作為沃爾沃汽車在全球的戰略核心和全球制造和出口的中心，這家中國工廠生產的車輛不僅供應中國市場，還出口到全球70多個國家和地區，出口率接近40%。

  代表團在沃爾沃品牌體驗中心合影

  

  為確保產品質量，沃爾沃汽車制造系統（VCMS，Volvo Car Manufacturing System）應用在規劃、建設和生產過程中，遵循沃爾沃汽車全球統一的采購、制造、技術和質量標準，生產流程精準、標準化，世界一流的技術和嚴格的質量控制體系?？疾斓闹攸c是總裝車間，沃爾沃打造的智能生產和智能物流給團隊成員留下了深刻印象。通過精密裝配系統的應用，可以通過語音和燈光提示員工正確的零件位置，引導操作人員取放貨物，使裝配更準確，生產更方便。生產線上應用的安燈系統不同于一般的聲光報警器。它使用音樂代替刺耳的警報聲。當員工發現擺在自己面前的質量問題，或者遇到無法解決的問題時，就會拉響頭上的警報。一條黃線將立即停止生產線，并播放不同的音樂會，讓現場負責人迅速做出反應，體現了來自北歐的公司“以人為本”的理念。生產完成后，沃爾沃將對每輛車進行路測，每周挑選20-25輛新車，持續8小時，深度檢測超過214次，包括面向客戶的感官檢測、質量評委將使用視覺（確保車身表面沒有縫隙）、聽覺（確保發動機聲音正常）、嗅覺（確保汽車氣味正常）和觸覺（確保所有功能在車里都是正常的）。此外，在行業內率先采用100%清潔電力，實現電力零碳排放，成為綠色制造的標桿。

  最后，代表團前來參觀交流。它是世界上最先進的汽車生產基地之一，嚴格按照世界一流的工廠標準建造。作為e-works 2020年評選的“中國標桿智能工廠”之一，擁有自動化設備940余臺套，具備行業領先的智能化、自動化生產能力；擁有400多臺AGV，打造高效的廠內物流系統，實現流水線無人物流；配備629臺機器人，用于焊接、檢測、涂膠、涂裝、裝配等環節，大幅減少高強度高危崗位數量；工廠配備385臺機器人。車站終端直接實現對車站的信息管理。同時，工廠深度集成ERP、生產管理系統GMES、綜合信息管理系統GMT等23個運營管理系統，覆蓋研發、銷售、生產、物流、供應鏈等環節，150多個有效接口，數據采集 1100多個站點，實現實時數據采集和即時分析反饋。通過對3512個質控項目、72個質檢SIP點、716個設備監控點的信息采集，構建全過程質量大數據，實現一車一檔質量信息的精準追溯。GMT等綜合信息管理系統，覆蓋研發、銷售、生產、物流、供應鏈等環節噴涂生產線定制，擁有150多個有效接口，數據采集站點1100多個，實現數據實時采集和即時分析和反饋。通過對3512個質控項目、72個質檢SIP點、716個設備監控點的信息采集，構建全過程質量大數據，實現一車一檔質量信息的精準追溯。GMT等綜合信息管理系統，覆蓋研發、銷售、生產、物流、供應鏈等環節，擁有150多個有效接口，數據采集站點1100多個，實現數據實時采集和即時分析和反饋。通過對3512個質控項目、72個質檢SIP點、716個設備監控點的信息采集噴涂生產線定制，構建全過程質量大數據，實現一車一檔質量信息的精準追溯。實現實時數據采集和即時分析反饋。通過對3512個質控項目、72個質檢SIP點、716個設備監控點的信息采集，構建全過程質量大數據，實現一車一檔質量信息的精準追溯。實現實時數據采集和即時分析反饋。通過對3512個質控項目、72個質檢SIP點、716個設備監控點的信息采集，構建全過程質量大數據，實現一車一檔質量信息的精準追溯。

  在參觀沖壓、焊接和總裝車間時，代表團成員看到領克公司在沖壓車間建設了兩條全自動高速生產線，最高生產速度可達15次/分鐘；在焊接車間，擁有世界領先的車身制造工藝，采用激光焊接、自適應點焊等先進焊接技術，以及視覺檢測技術。柔性主總成、轉臺切換系統、機器人視覺系統投入使用，可滿足3平臺4機型的生產。涂裝車間自動化率達90%以上。涂裝生產線通過先進的中央控制系統采集信號。自動識別車輛類型和顏色后，監控系統控制生產設備，調整工藝參數，確保車身涂裝質量；在總裝車間，生產周期為50個/小時，采用產線兩側的SPS材料和高集散率支持柔性生產。高度靈活的總裝車間。高度智能化的生產技術、完善的IT系統和先進的信息化管理模式，給代表團留下了深刻印象。生產線兩側采用SPS材料，集散率高，支持柔性生產。高度靈活的總裝車間。高度智能化的生產技術、完善的IT系統和先進的信息化管理模式，給代表團留下了深刻印象。生產線兩側采用SPS材料，集散率高，支持柔性生產。高度靈活的總裝車間。高度智能化的生產技術、完善的IT系統和先進的信息化管理模式，給代表團留下了深刻印象。

  代表團在領克公司合影

  考察在熱烈的互動交流中圓滿結束，考察組成員表示仍不滿意。通過此次考察，委員們親身體驗了成都標桿制造企業的智能制造創新實踐，不僅對智能工廠的規劃建設有了更清晰的認識，也為后續企業推進智能制造、打造數字化建設開辟了思路。 ，智能車間為建設智能工廠提供了參考，具有非常積極的意義。

  作為致力于推動智能制造與工業化深度融合的第三方專業服務機構，e-works將繼續通過多種形式，為制造企業提供更多與知名企業面對面學習交流的機會。視察、論壇和實踐培訓。.

  即將舉行的活動預覽：

  2021年7月8日，寧波，2021年寧波標桿智慧工廠考察

  2021年8月10-12日，徐州，第三屆江蘇標桿智慧工廠考察